Micro-injection Zamak :
des pièces ultra-précises,
produites à haute cadence
ID Casting maîtrise la micro-injection zamak par procédé multi-coulisseaux — une technologie de niche qui permet de produire des micro-pièces complexes en très grande série, avec des tolérances serrées et un coût de revient imbattable.
Le procédé
Qu'est-ce que la micro-injection zamak ?
La micro-injection zamak est une technique de moulage sous pression en chambre chaude utilisant un outillage à multi-coulisseaux — jusqu’à plusieurs glissières perpendiculaires — qui permettent de démouler des formes complexes impossibles à réaliser par moulage conventionnel.
Le métal en fusion (zamak) est injecté à haute pression dans un moule fermé. La solidification est quasi-instantanée, ce qui autorise des cadences horaires très élevées tout en garantissant une reproductibilité parfaite de chaque pièce.
Ce procédé est particulièrement adapté à la fabrication de micro-pièces de 1 g à 30 g avec des géométries internes ou externes complexes, des sous-coupes, des trous traversants ou des filets — sans opération secondaire systématique.
Contrairement au moulage traditionnel à deux empreintes, le système multi-coulisseaux offre une liberté de conception considérable et réduit significativement le coût de revient des pièces en grande série.
Fusion & maintien en température
Le zamak est fondu dans un creuset intégré à la machine (chambre chaude). Température de moulage : 400–425°C. Le bain reste permanent, réduisant les cycles.
Fermeture de l'outillage multi-coulisseaux
Les glissières se ferment simultanément, formant la cavité complète avec toutes ses géométries complexes — y compris les sous-coupes et détails fins.
Injection haute pression
Le métal est injecté sous forte pression. Le remplissage instantané garantit la densité et la précision dimensionnelle de chaque pièce.
Solidification & éjection automatique
Refroidissement rapide, ouverture séquentielle des coulisseaux, éjection automatique. Cycle total très court, répétable à l'identique.
Finition & traitements de surface optionnels
Ébarbage, usinage complémentaire et traitements de surface (zinguage, nickelage, étamage…) disponibles selon le cahier des charges.
Pourquoi choisir ce procédé
Les avantages de la micro-injection zamak
Un procédé de niche qui combine performance industrielle, précision dimensionnelle et compétitivité économique.
Formes complexes & tolérances serrées
Le système multi-coulisseaux permet des géométries impossibles en moulage conventionnel : sous-coupes, trous traversants, filets, détails en relief d'une grande finesse.
Haute cadence de production
Les machines automatiques spécialisées offrent une fréquence horaire très élevée. Idéal pour les programmes en très grande série avec des délais maîtrisés.
Coût de revient réduit
Par rapport aux procédés traditionnels (usinage, frittage, plasturgie), la micro-injection zamak offre une réduction considérable du coût unitaire dès les moyennes séries.
Reproductibilité parfaite
Chaque pièce est identique à la précédente. Les tolérances dimensionnelles sont garanties tout au long de la série, sans dérive au fil des cycles.
Faible consommation énergétique
Les machines de micro-injection sont peu énergivores comparées aux presses de fonderie conventionnelle. Un avantage environnemental et économique concret.
Pièces nettes de fonderie
La précision du procédé permet souvent d'obtenir des pièces directement utilisables, sans recourir à des opérations secondaires d'usinage coûteuses.
Les alliages
Zamak 3 ou Zamak 5 : lequel choisir ?
ID Casting maîtrise le Zamak 3 et le Zamak 5 pour ses applications micro-injection. Chaque alliage répond à des exigences spécifiques.
| Propriété | Zamak 3 (ZA4G) | Zamak 5 (ZA4U1G) |
|---|---|---|
| Densité | 6,6 g/cm³ | 6,7 g/cm³ |
| Température de moulage | 400 – 425 °C | 400 – 425 °C |
| Résistance à la traction | 26 – 30 daN/mm² | 30 – 34 daN/mm² |
| Limite d’élasticité | 25 – 29 daN/mm² | 29 – 33 daN/mm² |
| Allongement | 3 – 6 % | 2 – 5 % |
| Résistance à la compression | 41 daN/mm² | 60 daN/mm² |
| Résistance à la fatigue | 4,7 daN/mm² | 5,6 daN/mm² |
| Dureté Brinell | 80 – 90 HB | 85 – 95 HB |
| Teneur en Cu | < 0,03 % | 0,7 – 1,1 % |
| Besoin / Contrainte | Alliage recommandé | Raison |
|---|---|---|
| Résistance mécanique élevée | Zamak 5 | Traction, compression et fatigue supérieures |
| Connectique fine, pièce décorative | Zamak 3 | Meilleur allongement, excellente coulabilité |
| Pièces soumises à chocs répétés | Zamak 5 | Dureté Brinell et résistance à la fatigue accrues |
| Finesse des détails, parois minces | Zamak 3 | Fluidité optimale à l’injection |
| Traitement de surface (galvanique) | Zamak 3 ou 5 | Les deux alliages acceptent bien les traitements |
| Norme / Désignation | Zamak 3 | Zamak 5 |
|---|---|---|
| Désignation française | ZA4G | ZA4U1G |
| Norme française | NF EN 1774 | NF EN 1774 |
| Désignation DIN 1743 | Zn Al4 (Z 400) | Zn Al4 Cu1 (Z 410) |
| Directive RoHS | Ne s’applique pas aux alliages de zinc de type Zamak | |
Secteurs d'application
Qui utilise nos micro-pièces zamak ?
La micro-injection zamak répond aux exigences de nombreux secteurs industriels demandant précision, volume et compétitivité.
Finitions disponibles
Traitements de surface sur micro-pièces zamak
ID Casting propose ou coordonne les principaux traitements de surface pour répondre aux exigences esthétiques, fonctionnelles et anti-corrosion de vos pièces.
Pourquoi ID Casting
Un savoir-faire français de spécialiste
La micro-injection zamak est un procédé de niche qui demande une maîtrise complète de la machine, de l’outillage et de la métallurgie. ID Casting intègre ce savoir-faire directement dans son groupe, avec un site dédié à Dampierre-les-Bois (Doubs).
Contrairement aux grands acteurs internationaux, nous offrons une relation directe avec nos équipes techniques, une réactivité sur les lancements série, et un vrai accompagnement en co-conception.
- Expertise technique transmise depuis la création de SIMI, désormais intégrée au groupe ID Casting
- Site de production dédié à la micro-injection zamak (Dampierre-les-Bois, 25)
- Outillage de précision géré en interne : centres d'usinage UGV, électroérosion, rectifieuses
- Zamak de première fusion certifié — traçabilité matière garantie
- Bureau technique disponible dès la phase de conception pour optimiser la pièce au procédé
- Certifications qualité en vigueur sur l'ensemble du groupe ID Casting
- Capacité de livraison de pièces finies avec traitements de surface inclus
Questions fréquentes
Tout savoir sur la micro-injection zamak
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