Zamak-Mikroinjektion:
hochpräzise Teile,
die mit hoher Taktzahl gefertigt werden
ID Casting beherrscht das Zamak-Mikro-Spritzgießen im Mehrschieberverfahren – eine Nischentechnologie, die es ermöglicht, komplexe Mikroteile in sehr großen Stückzahlen mit engen Toleranzen und zu unschlagbaren Stückkosten herzustellen.
Das Verfahren
Was ist die Zamak-Mikroinjektion?
Die Zamak-Mikroinjektion ist ein Warmkammer-Druckgussverfahren, bei dem ein Werkzeug mit mehreren Gleitführungen – bis hin zu mehreren senkrechten Gleitführungen – zum Einsatz kommt, wodurch komplexe Formen hergestellt werden können, die mit herkömmlichen Gussverfahren nicht realisierbar sind.
Das geschmolzene Metall (Zamak) wird unter hohem Druck in eine geschlossene Form eingespritzt. Die Erstarrung erfolgt nahezu augenblicklich, was sehr hohe Stundenleistungen ermöglicht und gleichzeitig eine perfekte Reproduzierbarkeit jedes einzelnen Teils gewährleistet.
Dieses Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Mikroteilen mit einem Gewicht von 1 g bis 30 g, die komplexe Innen- oder Außengeometrien, Aussparungen, Durchgangsbohrungen oder Gewinde aufweisen – ohne dass systematisch Nachbearbeitungsschritte erforderlich sind.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Zweikammer-Formverfahren bietet das Mehrschieber-System erhebliche Gestaltungsfreiheit und senkt die Stückkosten bei Großserien erheblich.
Schmelzen & Warmhalten
Zamak wird in einem in die Maschine integrierten Schmelztiegel (Heizkammer) geschmolzen. Gießtemperatur: 400–425 °C. Das Schmelzbad bleibt ständig in Betrieb, wodurch die Zykluszeiten verkürzt werden.
Schließen des Mehrschieber-Werkzeugs
Die Schieber schließen sich gleichzeitig und bilden so den gesamten Hohlraum mit all seinen komplexen Geometrien – einschließlich der Unterschnitte und feinen Details.
Hochdruckeinspritzung
Das Metall wird unter hohem Druck eingespritzt. Die sofortige Befüllung gewährleistet die Dichte und Maßgenauigkeit jedes einzelnen Teils.
Automatische Verfestigung und Auswurf
Schnelle Abkühlung, sequenzielles Öffnen der Schieber, automatischer Auswurf. Sehr kurzer Gesamtzyklus, identisch wiederholbar.
Optionale Veredelungen und Oberflächenbehandlungen
Entgraten, Nachbearbeitung und Oberflächenbehandlungen (Verzinkung, Vernickelung, Verzinnung …) sind je nach Lastenheft verfügbar.
Warum sollten Sie sich für dieses Verfahren entscheiden?
Die Vorteile der Zamak-Mikroinjektion
Ein Nischenverfahren, das industrielle Leistungsfähigkeit, Maßgenauigkeit und wirtschaftliche Wettbewerbsfähigkeit vereint.
Komplexe Formen und enge Toleranzen
Das Mehrschlittensystem ermöglicht Geometrien, die beim herkömmlichen Formguss nicht realisierbar sind: Hinterschneidungen, Durchgangsbohrungen, Gewinde sowie äußerst filigrane Reliefdetails.
Hohe Produktionsgeschwindigkeit
Spezialisierte Automaten zeichnen sich durch eine sehr hohe Stundenleistung aus. Ideal für die Fertigung sehr großer Serien mit genau festgelegten Lieferfristen.
Geringere Selbstkosten
Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren (Zerspanung, Sintern, Kunststoffverarbeitung) ermöglicht das Zamak-Mikrospritzgussverfahren bereits ab mittleren Stückzahlen eine erhebliche Senkung der Stückkosten.
Perfekte Reproduzierbarkeit
Jedes Teil ist identisch mit dem vorherigen. Die Maßtoleranzen werden über die gesamte Serie hinweg gewährleistet, ohne dass es im Laufe der Produktionszyklen zu Abweichungen kommt.
Geringer Energieverbrauch
Mikroinjektionsmaschinen sind im Vergleich zu herkömmlichen Gießpressen energieeffizient. Dies stellt einen konkreten ökologischen und wirtschaftlichen Vorteil dar.
Saubere Gussteile
Dank der Präzision des Verfahrens lassen sich häufig direkt einsetzbare Teile herstellen, ohne dass kostspielige Nachbearbeitungsschritte erforderlich sind.
Legierungen
Zamak 3 oder Zamak 5: Für welches Material soll man sich entscheiden?
ID Casting beherrscht die Legierungen Zamak 3 und Zamak 5 für seine Mikrospritzgussanwendungen. Jede Legierung erfüllt spezifische Anforderungen.
| Eigenschaft | Zamak 3 (ZA4G) | Zamak 5 (ZA4U1G) |
|---|---|---|
| Dichte | 6,6 g/cm³ | 6,7 g/cm³ |
| Formtemperatur | 400 – 425 °C | 400 – 425 °C |
| Zugfestigkeit | 26 – 30 daN/mm² | 30 – 34 daN/mm² |
| Streckgrenze | 25 – 29 daN/mm² | 29 – 33 daN/mm² |
| Dehnung | 3 – 6 % | 2 – 5 % |
| Druckfestigkeit | 41 daN/mm² | 60 daN/mm² |
| Ermüdungsfestigkeit | 4,7 daN/mm² | 5,6 daN/mm² |
| Brinell-Härte | 80 – 90 HB | 85 – 95 HB |
| Cu-Gehalt | < 0,03 % | 0,7 – 1,1 % |
| Anforderung / Vorgabe | Empfohlene Legierung | Begründung |
|---|---|---|
| Hohe mechanische Festigkeit | Zamak 5 | Überlegene Zug-, Druck- und Ermüdungsfestigkeit |
| Feine Verbindungselemente, Zierteile | Zamak 3 | Beste Dehnung, hervorragende Gießbarkeit |
| Teile, die wiederholten Stößen ausgesetzt sind | Zamak 5 | Erhöhte Brinell-Härte und Ermüdungsfestigkeit |
| Feine Details, dünne Wände | Zamak 3 | Optimale Fließfähigkeit beim Spritzgießen |
| Oberflächenbehandlung (galvanisch) | Zamak 3 oder 5 | Beide Legierungen lassen sich gut behandeln |
| Norm / Bezeichnung | Zamak 3 | Zamak 5 |
|---|---|---|
| Französische Bezeichnung | ZA4G | ZA4U1G |
| Französische Norm | NF EN 1774 | NF EN 1774 |
| Bezeichnung nach DIN 1743 | Zn Al4 (Z 400) | Zn Al₄ Cu₁ (Z 410) |
| RoHS-Richtlinie | Gilt nicht für Zinklegierungen vom Typ Zamak | |
Anwendungsbereiche
Wer verwendet unsere Zamak-Kleinteile?
Die Zamak-Mikroinjektion erfüllt die Anforderungen zahlreicher Industriezweige, in denen Präzision, Produktionsvolumen und Wettbewerbsfähigkeit gefragt sind.
Verfügbare Ausführungen
Oberflächenbehandlungen an Zamak-Mikroteilen
ID Casting bietet die wichtigsten Oberflächenbehandlungen an bzw. koordiniert diese, um den ästhetischen, funktionalen und korrosionsschutztechnischen Anforderungen Ihrer Bauteile gerecht zu werden.
Warum ID Casting?
Französisches Fachwissen
Die Zamak-Mikroinjektion ist ein Nischenverfahren, das eine umfassende Beherrschung der Maschinen, des Werkzeugbaus und der Metallurgie erfordert. ID Casting hat dieses Know-how direkt in den Konzern integriert und verfügt über einen eigens dafür vorgesehenen Standort in Dampierre-les-Bois (Doubs).
Im Gegensatz zu den großen internationalen Akteuren bieten wir Ihnen einen direkten Kontakt zu unseren technischen Teams, schnelle Reaktionszeiten bei Serienstarts sowie eine echte Begleitung im Rahmen der gemeinsamen Produktentwicklung.
- Das seit der Gründung von SIMI weitergegebene technische Know-how ist nun in die ID Casting-Gruppe integriert
- Produktionsstandort für die Zamak-Mikro-Spritzgussfertigung (Dampierre-les-Bois, 25)
- Intern verwaltete Präzisionswerkzeuge: Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, Elektroerosion, Schleifmaschinen
- Zertifiziertes Zamak aus Erstschmelze – garantierte Rückverfolgbarkeit des Materials
- Technisches Büro, das bereits ab der Entwurfsphase zur Verfügung steht, um das Bauteil prozessgerecht zu optimieren
- Gültige Qualitätszertifizierungen in der gesamten ID Casting-Gruppe
- Lieferfähigkeit von Fertigteilen einschließlich Oberflächenbehandlungen
Häufig gestellte Fragen
Alles über die Zamak-Mikroinjektion
Beim Zamak-Mikro-Spritzguss kommen spezielle automatische Mehrschiebermaschinen zum Einsatz, die für sehr kleine Bauteile (1 bis 30 g) mit komplexen Geometrien ausgelegt sind. Im konventionellen Gussverfahren werden zweiteilige Formen verwendet, die für größere Bauteile geeignet sind. Der Mikrospritzguss ermöglicht deutlich höhere Produktionsraten und aufwendigere Formen bei kleinen Abmessungen, wobei die Stückkosten bei Großserien sehr wettbewerbsfähig sind.
Die Zamak-Mikroinjektion ist ab mittleren Serien wirtschaftlich sinnvoll. Die Werkzeugkosten amortisieren sich über die produzierte Stückzahl. Bei Projekten mit sehr großen Serien ist dies das Verfahren mit dem besten Preis-Leistungs-Verhältnis. Wenden Sie sich an unser Vertriebsteam, um eine spezifische Analyse entsprechend Ihrem Jahresprogramm zu erhalten.
Ja, genau das ist einer der großen Vorteile des Mehrschlittenverfahrens. Mit Hilfe der Gleitführungen lassen sich komplexe Innen- und Außenformen – Gewinde, Bohrungen, Hinterschneidungen, Aussparungen – direkt beim Gießen herstellen, in den meisten Fällen ohne zusätzliche Bearbeitungsschritte.
Die RoHS-Richtlinie gilt nicht für Zinklegierungen vom Typ Zamak. Darüber hinaus verwendet ID Casting ausschließlich von seinen Lieferanten zertifiziertes Zamak aus Erstschmelze, wodurch eine kontrollierte und konstante chemische Zusammensetzung über alle Produktionschargen hinweg gewährleistet ist.
Die Vorlaufzeiten für den Werkzeugbau hängen von der geometrischen Komplexität des Bauteils ab. Dank unseres hauseigenen Maschinenparks (Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, Funkenerosion) können wir die Vorlaufzeiten genau steuern. Unsere Konstruktionsabteilung steht Ihnen bereits in der Entwurfsphase zur Verfügung, um das Bauteil zu optimieren und die Entwicklungszeit zu verkürzen.
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